无论是PLC还是DCS控制系统，目前多数都是各个厂商自己独有技术的系统，从控制器硬件到编程软件，甚至I/O都是“捆绑”在一起的，用户一旦选择了某个厂商的系统，就几乎固定了可用的软硬件、架构和技术路线，这样的系统诚然在可靠性稳定性方面会有优势，但是它的缺点和局限性也是显然的。

随着设备的老旧以及生产复杂性的提升，这样的系统在维护和升级时就会面临产品选择上的限制和高昂的成本。如果要向其他PLC/DCS供应商的系统迁移，硬件和软件都不能复用，得重新编程组态，不仅技术上难以实现而且需要高额的投资。

如果涉及多个不同控制系统的相互集成，需要各种协议转换设备，这不但增加了企业成本，还使系统集成变得异常复杂，中心控制程序也因此变得庞大冗杂，使系统研发，维护和更新效率低下。

而更为重要的是，专有的工业自动化系统无法利用IT技术的进步，专为一个系统而编写的自动化软件应用程序无法在另一个系统上运行，应用代码可移植性不足导致软件创新受阻和投资受损。上游设计工具和下游运营工具在没有巨额投资的情况下无法与自动化系统紧密结合，因此创建覆盖整个流程或设备生命周期的数字化线程几乎不可能实现。

这些专有系统的局限性后面会增加用户的总拥有成本，限制了企业使用先进IT技术的能力，延缓企业的工艺生产和工程开发的优化与升级，进而错失商机。从长远来看，这会限制企业快速向前发展、迅速建立市场优势的能力。